Механическая обработка деталей сборки производитель

Когда слышишь 'механическая обработка деталей сборки производитель', многие представляют просто токарный станок и чертеж. На деле же – это целая философия, где каждая сотая миллиметра погрешности может обернуться часовым простоем конвейера. Мы в Шэнчэнь через это прошли, когда в 2019 году перешли с ремонтного сервиса на полный цикл производства.

О чем вообще речь в механической сборке

Возьмем, к примеру, ролики конвейерных линий. Казалось бы – прокатал заготовку, просверлил отверстие и собрал. Но если не учесть разнородный износ внутренней втулки и внешнего обода, через месяц клиент получит эллипс вместо круга. Именно поэтому мы ввели двойной контроль геометрии после термообработки – даже если ТУ допускает 0,1 мм биение, мы держим 0,04.

Кстати, про термообработку. Для цепных звездочек используем цементацию на глубину 2,8-3,2 мм, но потом обязательно правим зубец на копировально-фрезерном. Иначе при работе на абразивных материалах (уголь, руда) профиль начинает 'плыть' уже после двухнедельной эксплуатации.

Самое сложное – поймать момент, когда механообработка переходит в сборку. Вот сейчас как раз собираем узел разгрузочной тележки для обжиговой печи – там вал должен садиться в подшипник с натягом 0,03 мм, но при этом сохранять соосность с приводным валом в пределах 0,01 мм на метр. Пришлось разработать кондуктор для одновременной расточки посадочных мест в корпусе.

Где мы наступали на грабли

В 2021 году попробовали сэкономить на чистовой обработке пазов под клинья. Дали фрезеровщику допуск ±0,2 мм вместо ±0,05 – вроде бы по стандарту нормально. В результате при сборке молотковой дробилки клинья стали вылетать при вибрациях. Переделали 17 узлов за свой счет – урок на миллион, если считать простой оборудования у заказчика.

Еще была история с покраской. Сделали идеальную механику ротора сепаратора, но покрасили без фосфатирования. Через полгода в морском порту Вьетнама вся краска облезла вместе с ржавчиной. Теперь всегда делаем пескоструй + фосфатирующий грунт даже для внутренних поверхностей.

Сейчас вот экспериментируем с полимерно-композитными вставками вместо бронзовых втулок. Для подшипников скольжения в загрузочных устройствах это дает плюс 30% к износостойкости, но пришлось полностью пересмотреть технологию посадки – композит не терпит запрессовки, только температурную.

Как мы выстраиваем контроль качества

У нас есть правило: первый образец любой детали проходит через три пары рук – токарь, мастер ОТК и главный технолог. Особенно для ответственных узлов вроде шнеков питателей или крестовин грохотов. Последний раз так поймали разнотвердость в партии штампованных звездочек – сердцевина 35 HRC, а поверхность 42 HRC вместо требуемых 40±2.

Для крупногабаритных вещей вроде барабанов конвейеров собираем мобильную бригаду с переносными координатно-измерительными машинами. В прошлом месяце на объекте в Кемерово так обнаружили, что посадочные места под подшипники смещены на 1,2 мм относительно оси – хорошо, что успели до монтажа.

Самое сложное – проверить сборку в динамике. Для редукторов делаем тест-стенд с обратной нагрузкой, но для, скажем, тележек stacker-реклаймеров приходится доверять расчетам. Хотя всегда оставляем технологический запас – например, последнюю ступень пригонки шестерен делаем уже на монтаже.

Что из оборудования реально работает

Из станков – немецкий Doosan Puma 2800 для валов до 800 мм диаметром, но для массового производства звездочек перешли на китайский Qinchuan с ЧПУ. После доработки направляющих дает стабильные 0,02 мм биение даже при серийной обработке.

Для закалки используем и ТВЧ, и лазерную – зависит от конфигурации детали. Например, для зубьев ковшей экскаватора лазерная лучше, потому что дает плавный переход зоны закалки без резких напряжений.

А вот сварку до сих пор ведем вручную для ответственных швов. Автоматика не чувствует, когда в стыке попадается литейная раковина – а такой дефект потом вскрывается только при ультразвуковом контроле.

Как это все живет в реальных проектах

Сейчас вот поставляем узлы для конвейерной линии на обогатительную фабрику в Казахстан. Там особенность – температура в цехе до +45°C, пришлось пересчитать тепловые зазоры во всех подшипниковых узлах. И да, заменили стандартные сальники на термостойкие версии за те же деньги – клиент потом спасибо сказал.

Для морских портов всегда добавляем цинкование даже для крепежа. Помню, в Находке из-за обычных болтов заменили всю цепную передачу – солевой туман за полгода превратил их в труху.

Иногда приходится идти против ТУ. Недавно в техзадании на роликоопоры требовали твердость 58 HRC, но мы сделали 54 HRC с более вязкой сердцевиной. Объяснили заказчику, что при ударных нагрузках (падение кусков руды) это даст +40% к ресурсу. Согласились, сейчас уже полгода работают – пока износа нет вообще.

Что в сухом остатке

Механообработка – это не про станки, а про голову. Можно иметь пятиосевой обрабатывающий центр и делать брак, если не понимаешь, как деталь будет работать в сборке. Мы в Шэнчэнь всегда начинаем с эскиза на салфетке – рисуем силовые линии, точки нагрузки, тепловые деформации.

Сейчас вот внедряем цифровые двойники для сложных узлов. Не модный тренд, а реальная необходимость – смоделировали вибрации ротора сепаратора и на 20% снизили массу противовесов без потери балансировки.

Главное – не зацикливаться на технологии. Иногда проще фрезеровать паз в собранном узле, чем выдерживать микронные допуски на каждой детали. Это и есть та самая 'механическая обработка деталей сборки производитель' – не производство запчастей, а создание работающих систем.