Рабочий валок прокатного стана поставщик

Когда речь заходит о рабочих валках, многие сразу думают о стандартных ГОСТах и типовых размерах, но в реальности каждый прокатный стан требует индивидуального подхода к подбору валков. Мы в Шэнчэнь часто сталкиваемся с ситуациями, когда клиенты присылают чертежи с устаревшими параметрами, не учитывающими современные скорости прокатки.

Ошибки при выборе валков

Частая проблема - заказчики экономят на материале валков, выбирая обычную сталь вместо легированной. В прошлом месяце пришлось переделывать партию для казахстанского завода: через две недели работы появились трещины на бочке валка. Причина - не учли ударные нагрузки при прокатке рельсов.

Ещё один момент - геометрия поверхности. Для сортовых станов нужны одни профили, для листовых - совершенно другие. Как-то поставили валки с неправильной калибровкой, в результате металл 'плыл' неравномерно. Пришлось срочно делать перерасчёт всех технологических зазоров.

Термообработка - отдельная история. Некоторые поставщики недокаливают валки, чтобы сэкономить на электроэнергии. Мы в Шэнчэнь всегда контролируем каждый этап: от заготовки до финишной шлифовки.

Особенности материалов

Для горячей прокатки используем сталь 9ХФ, для холодной - 90ХФ. Разница в содержании хрома существенно влияет на стойкость. Последняя партия для Магнитки показала увеличение межремонтного периода на 23% именно за счёт правильного подбора марки стали.

Интересный случай был с валками для прокатки нержавейки. Пришлось экспериментировать с наплавкой твердыми сплавами - обычные материалы не выдерживали агрессивной среды. После нескольких проб остановились на композитном варианте с карбидом вольфрама.

Важный нюанс - балансировка. Особенно для скоростных станов, где дисбаланс всего в 0,5 мм может привести к вибрациям и разрушению подшипниковых узлов. На нашем производстве в Цзянсу для этого стоит немецкое оборудование, но и его приходится регулярно перенастраивать под конкретные задачи.

Практические кейсы

В 2022 году переоснащали мелкосортный стан на Урале. Заказчик изначально хотел сэкономить, но после нашего анализа согласился на валки с усиленной конструкцией шеек. В результате нагрузка распределилась равномернее, снизился расход электроэнергии.

Сложнее всего было с восстановлением стана 850 после аварии. Пришлось за 10 дней изготовить комплект валков нестандартного размера - на 15 мм больше номинального диаметра. Рассчитывали на износ существующих подшипников, но в итоге пришлось переделывать и посадки.

Сейчас тестируем новое покрытие для рабочих валков - керамико-металлический композит. Первые результаты обнадёживают: при прокатке арматуры стойкость увеличилась в 1,8 раза. Но есть проблемы с адгезией при термоциклировании.

Технологические нюансы

Шероховатость поверхности - параметр, которому многие не уделяют должного внимания. Для разных видов проката требуется разная чистота обработки. Например, для жести полируем до Ra 0,2, а для балок достаточно Ra 1,6.

Тепловые деформации - головная боль всех прокатчиков. Рассчитываем зазоры с учётом расширения, но на практике всегда есть отклонения. Особенно сложно с широкими листами, где перепад температур по длине валка может достигать 150°C.

Система охлаждения часто проектируется без учёта реальных тепловых потоков. Приходится дорабатывать форсунки и углы подачи воды. На одном из заводов переделали всю систему орошения - эффективность теплоотдачи выросла на 40%.

Контроль качества

Каждый рабочий валок проверяем ультразвуком на глубину до 50 мм. Обнаружили как-то внутреннюю раковину в шееке - хорошо, что успели заменить до отгрузки. Заказчик потом признался, что у них такого контроля нет вообще.

Твердость измеряем в трёх точках: по краям и в центре. Бывает, что при закалке возникает 'мягкое пятно' посередине. Для станов холодной прокатки это критично - сразу появляется бочкообразность.

На сайте ООО Цзянсу Шэнчэнь Металлургическое Оборудование выложили технические требования к приемке валков - многие клиенты теперь используют их как руководство. Особенно полезны схемы замеров биения и таблицы допустимых отклонений.

Перспективы развития

Сейчас активно внедряем систему предиктивного обслуживания. Устанавливаем датчики вибрации на подшипниковые узлы - это позволяет прогнозировать замену валков до аварийной ситуации. Первые тесты на стане 650 показали точность прогноза до 92%.

Экспериментируем с аддитивными технологиями для ремонта изношенных валков. Пока сложно добиться нужной прочности наплавленного слоя, но для вспомогательных клетей уже можно применять.

В рамках концепции 'технологии создают будущее' разрабатываем умные валки со встроенными тензодатчиками. Это позволит в реальном времени контролировать распределение усилий прокатки. Правда, пока не решена проблема передачи данных с вращающегося валка.

Взаимодействие с заводами

Часто сталкиваемся с тем, что технологи на производствах не полностью используют возможности нашего оборудования. Приходится проводить обучение - показываем, как правильно настроить клеть, чтобы продлить срок службы валков.

Интересный опыт был с модернизацией стана 500 в Сибири. После замены валков на более современные пришлось переписывать всю программу управления - старые алгоритмы не учитывали новые динамические характеристики.

Сейчас ведём переговоры о поставке комплекта рабочих валков для нового стана горячей прокатки. Особенность - необходимо обеспечить работу при температурах до 800°C с резкими охлаждениями. Испытываем несколько вариантов сплавов, пока лучшие результаты показывает модификация 150ХНМ.